TAKUMI-Bestückkopf-Technologie: Der revolutionäre 8-Nozzle-Kopf mit automatischer Höhenanpassung deckt das gesamte Bauteilspektrum ab – von 0,3 mm x 0,15 mm (03015)
bis zu 50 mm x 150 mm. Der Kopf senkt automatisch seine Referenzhöhe je nach Bauteilgröße und reduziert dadurch
Z-Verfahrwege und Taktzeiten.

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Skalierbarkeit durch modulare Bauweise: Der RS-2 lässt sich flexibel in SMT-Linien integrieren. Bei Bedarf kann eine zusätzliche Maschine ergänzt werden – mit identischer Bedienung, Wartung und Ersatzteilen – ideal für kosteneffizientes Hochskalieren.

Geringer Wartungsaufwand: Die robuste Konstruktion und innovative Funktionen wie automatische Kalibrierung senken den Serviceaufwand. Im Jahresdurchschnitt liegt der Wartungsbedarf bei nur 20 Stunden pro Maschine.

Optimale Linienauslastung: RS-2 Maschinen können unterschiedliche Bauteiltypen schnell und flexibel bestücken – ohne Umrüstung oder Kopfwechsel. Dadurch wird die Auslastung in der Linie maximiert und der Durchsatz gesteigert.

TAKUMI-Bestückkopf-Technologie: Der revolutionäre 8-Nozzle-Kopf mit automatischer Höhenanpassung deckt das gesamte Bauteilspektrum ab – von 0,3 mm x 0,15 mm (03015)
bis zu 10 mm x 90 mm / 50 mm x 75 mm. Der Kopf senkt automatisch seine Referenzhöhe je nach Bauteilgröße und reduziert dadurch
Z-Verfahrwege und Taktzeiten.

Flexible Kopfkonfiguration: Der LX-8 SMT-Bestückungsautomat kann wahlweise mit zwei P20S-Planetenköpfen, zwei TAKUMI-Köpfen oder einer Kombination beider ausgerüstet werden. Die Köpfe sind in wenigen Minuten austauschbar – sogar durch das Bedienpersonal direkt an der Linie. Der P20S-Kopf verfügt über eine
20-Nozzles-Konstruktion und bestückt auch sehr kleine Bauteile ab 0201 (0,2 × 0,1 mm) stabil und zuverlässig – perfekt für Produkte mit vielen Chip-Bauteilen.

Geringer Wartungsaufwand: Die robuste Konstruktion und innovative Funktionen wie automatische Kalibrierung senken den Serviceaufwand. Im Jahresdurchschnitt liegt der Wartungsbedarf bei nur 20 Stunden pro Maschine.

160 Bauteilzuführungen auf kompakter Stellfläche: Die
SMD-Bestückungsmaschine bietet maximale Feeder-Kapazität. Dies vereinfacht die Produktionsvorbereitung und verkürzt Rüstzeiten deutlich.

Zukunftssicherheit: Nachrüstbare Optionen ermöglichen technisches Wachstum ohne Neuanschaffung.

Wirtschaftlichkeit: Sie investieren nur dann, wenn Sie tatsächlich höheren Output benötigen.

Kostenreduktion: Einheitliche Ersatzteile, Bedienung und Wartung minimieren Betriebskosten.

Zeiteffizienz: Keine Schulungen des Personals bei Erweiterung der Linie nötig.

Perfekte Linienauslastung: Keine Wartezeiten zwischen Maschinen, maximale Gesamtleistung.

Flexible Integration: LX-8 lässt sich nahtlos in bestehende RS-Linien einfügen.

Anpassbare Performance: Kopfwechsel von TAKUMI auf P20S und umgekehrt ermöglicht wahlweise mehr Geschwindigkeit oder Flexibilität.

Weniger Personalaufwand: Automatisierte Funktionen wie Auto Cueing und visuelle Bauteilerkennung sowie Konzepte wie
Feeder-Anywhere und Familienrüstung verkürzen Rüst- und Programmierzeiten und reduzieren den Bedarf an Bedienpersonal.

Smart Factory-ready: JaNets und das IFS-NX bieten vollständige Traceability, zentral gesteuertes Bauteilmanagement und optimale Linienbalance – für maximale Transparenz und Effizienz.

Geringere Stillstandszeiten: Das FCS-Kalibriersystem korrigiert Platziergenauigkeit automatisch nach längerer Nutzung oder Maschinenverlagerung – ohne Serviceeinsatz und langen Produktionsstopp.

Volle Nozzle-Verfolgbarkeit: Jedes Nozzle ist per RFID-Tag einzeln identifizierbar – dadurch werden Wartungszyklen automatisch gesteuert und jede Platzierung ist rückverfolgbar.

Flexibel für jedes Produkt: Dank breitem Bauteilspektrum
(von 0,3 mm x 0,15 mm (03015) bis zu 50 mm x 150 mm) und Doppelklemmung können auch lange Leiterplatten
bis 810 mm x 400 mm verarbeitet werden.

Materialkosten sparen: Das integrierte IC Collection Belt sammelt Ausschussbauteile schonend, verhindert Beschädigungen und ermöglicht deren Wiederverwendung oder Analyse.

Komponentenbereitstellung: SMD-Bauteile werden in Feeder gerüstet – diese stellen die Bauteile positionsgenau zur Entnahme bereit.

Zuführung und Aufnahme (Pick-up): Der Bestückkopf nimmt die zugeführten Bauteile automatisch mit einer Vakuum-Nozzle auf.

Bauteilerkennung: Nach der Aufnahme werden die Bauteile präzise kontrolliert:

• Über die Laser-Erkennung im Takumi-Kopf während der Bewegung.
• Komplexe Komponenten wie QFP, BGA oder QFN über das
  VCS-Kamerasystem.

Defekte oder fehlende Bauteile werden frühzeitig erkannt. Zusätzlich sorgen der Coplanarity-Sensor und das Component Verification System dafür, dass Platzierungsfehler zuverlässig vermieden werden.

Platzierung auf der Leiterplatte: Der Bestückkopf fährt zur Zielkoordinate und setzt das Bauteil mit präziser 3-Achsen-Bewegung auf das Lotpastenpad – die Low-Impact-Funktion schützt empfindliche Bauteile vor Druck oder Beschädigung.

Weitertransport zur nächsten SMT-Station: Nach Abschluss der Bestückung wird die Leiterplatte automatisch an den nächsten Prozessschritt übergeben – der Bestückungsautomat startet sofort mit dem nächsten Zyklus und gewährleistet so einen kontinuierlich hohen Durchsatz.

Fehlende Bauteile: Bauteil wird nicht aufgenommen (Mispick), fällt ab oder wird wegen verschmutzter Nozzle nicht korrekt bereitgestellt.
Unsere Lösung: Laser-Erkennung misst parallel zur Bewegung Bauteilkontur, Mittelpunkt und Drehlage und erkennt frühzeitig Bauteilabwurf. Außerdem hält Automatischer Nozzle-Reiniger von Vactus die Nozzles immer sauber.

Falsches oder falsch polarisiertes Bauteil: z. B. falscher Widerstandswert oder verdrehte Polarität – oft bei kleinen Komponenten nicht sichtbar.
Unsere Lösung: Component Verification System (CVS) misst Bauteile elektrisch direkt nach dem Pick-up.

Falsche Platzierposition: Lotpaste liegt leicht versetzt auf dem Pad – wird das Bauteil starr nach Koordinaten gesetzt, kann es falsch liegen.
Unsere Lösung: Die JUKI-Software analysiert die tatsächliche Pad-Position und passt die Setzkoordinate automatisch an. Im Reflow kommt es zum Selbstausrichtung (Self-Alignment) für die richtige Endposition.

Defekte Bauteile: Pins sind beschädigt, BGA-Balls fehlen oder Bauteil ist falsch orientiert.
Unsere Lösung: Vision Centering System (VCS) mit Hochleistungskamera erkennt Fehler wie fehlende Balls, deformierte Pins oder falsch orientierte Bauteile.

Verformung der Bauteile: Schief sitzende Pins oder BGA-Kugeln sind deformiert – führt zu offenen Lötstellen.
Unsere Lösung: Coplanarity-Sensor prüft die Bauteile vor der Platzierung auf Planebenheit.

Wirtschaftlichkeit & Effizienz: Minimale Rüstzeiten und keine ungeplanten Stillstände – mehr Output pro Schicht dank JaNets-,
IFS-NX-Software und automatisierten Rüstkonzepten wie Feeder-anywhere oder Rollender Rüstung.

Lowest Cost of Ownership: Kaum Ausfälle, geringer Wartungsaufwand und maximale Maschinenverfügbarkeit – dadurch sinken Ihre Betriebskosten dauerhaft.

Langlebigkeit: Ein massiver Gussrahmen aus einem Stück garantiert Stabilität, reduziert Verschleiß und sichert den Wert Ihrer Investition über viele Jahre.

Service & Unterstützung: Blitzschnelle Reaktionszeiten, eigene Service- und Wartungsteams sowie ein starkes Partnernetzwerk sichern zuverlässige Unterstützung – von Installation über Inbetriebnahme bis hin zu regelmäßiger Wartung und Ersatzteilversorgung.

Investitionssicherheit ab Tag 1: Hoher ROI von Beginn an – durch sofort messbar höhere Produktivität, minimale Stillstandzeiten und eine langlebige, upgradefähige Maschinenplattform.