Zero false calls in der AOI: Effizienz ohne Fehlalarme –
oder warum die automatische optische Inspektion so wichtig ist:
In der SMT-Fertigung arbeiten wir heute mit extrem hohen Taktzahlen, sehr feinen Strukturen und einer zunehmenden Miniaturisierung von Bauteilen – oft unter erschwerten Bedingungen wie Mixed-Signal-Designs, High-Density Interconnects (HDI) oder wechselnden Produktvarianten in kleinen Stückzahlen. Gleichzeitig steigen die Qualitätsanforderungen stetig – sei es aufgrund regulatorischer Vorgaben (z. B. in der Medizintechnik oder Automobilbranche) oder der Erwartung fehlerfreier Produkte in Hochleistungsanwendungen.
- nur 50-70 % Fehlererkennungsrate bei visueller Inspektion
- Mensch benötigt 10-20 Sekunden pro Bauteil!
Begrenzung menschlicher Prüffähigkeit
Klassische manuelle Sichtkontrolle erreicht bei modernen Baugruppen schnell ihre Grenzen – nicht nur in Bezug auf Wiederholgenauigkeit und Geschwindigkeit, sondern schlichtweg auch durch die physikalische Unmöglichkeit, feine Strukturen mit bloßem Auge zu erkennen oder zuverlässig zu bewerten.
Fehlerentstehung:
- 60-70 % beim Pastendruck
- 10-15 ppm beim Bestücken
- 20-30 % sind Lötfehler
Zunehmende Prozesskomplexität und Variantenvielfalt
Fehlerquellen sind heute über viele Prozessschritte verteilt – vom Pastendruck über die Bestückung bis zum Reflow. Jeder dieser Schritte kann potenzielle Defekte erzeugen, die sich visuell manifestieren (z. B. Tombstoning, Versatz, Brückenbildung). Ohne systematische Inline-Kontrolle besteht das Risiko, dass Fehler unbemerkt durch den gesamten Fertigungsprozess wandern und am Ende zu kostspieligen Nacharbeiten oder Feldrückläufern führen.
Wirtschaftlicher Schaden: Laut IPC beträgt der durchschnittliche Kostenfaktor für einen Fehler, der erst im Feld entdeckt wird, das 10- bis 100-fache gegenüber dem Erkennen direkt nach der SMT-Linie.
(Quelle: IPC-A-610, iNEMI Roadmap, KPMG Manufacturing Insights)
- >70 % nutzen Traceability-Systeme – in Kombination mit AOI/SPIs zur Datengewinnung.
Industrie 4.0: Traceability-Anforderungen
Kunden fordern heute zunehmend vollständige Rückverfolgbarkeit bis auf Baugruppenebene. Die AOI ist hierbei ein integraler Bestandteil einer datengetriebenen Fertigungsstrategie – nicht nur zur Fehlererkennung, sondern zur systematischen Prozessüberwachung und kontinuierlichen Optimierung.
⇒ AOI-Checks fließen dabei in den sogenannten „Golden Trace“ ein, also den digitalen Fingerabdruck jeder gefertigten Baugruppe.
AOI ist unverzichtbar – doch ihr voller Nutzen zeigt sich erst,
wenn Fehler erkannt werden, die tatsächlich existieren.
wenn Fehler erkannt werden, die tatsächlich existieren.
Denn jeder “false call” – also eine fälschlich als Fehler erkannte Lötstelle oder
Bauteilplatzierung – verursacht Aufwand:
Die Linie stoppt, ein Operator wird zur Bewertung gerufen, oft mehrfach täglich.
Die Folgen:
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Die Lösung: DFF – Technologie von TRI
Mit der Depth-from-Focus-Technologie der neuen AOI-Generation von TRI – wie in der TR7700Q SII – wird die Entscheidung, ob ein Fehler vorliegt, nicht länger auf Basis flacher 2D-Daten getroffen.
Stattdessen erzeugt DFF eine echte 3D-Oberflächentopografie per Fokus-Tiefenanalyse – zuverlässig und messbar.
Das Ergebnis:
- Signifikante Reduktion von false calls
- Entlastung des Personals bei gleichzeitig höherer Fehlerabdeckung
- Messbare Effizienzgewinne und stabilere Prozesse
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